Visita a la fábrica de calzado Carlos Santos Shoes. 1ª Parte.

“Apelamos a la emoción y a los estados de ánimo”; Carlos Santos, empresario portugués.carlos-santos-shoes-factory-fabrica-calzado-100

Si al leer y escribir aprendemos, cuando lo vivimos lo integramos. Algo así me sucedió en mi reciente visita guiada a la fábrica de la firma Carlos Santos Shoes, de la empresa matriz de nombre ZARCO. De repente todo cobró sentido.

Inmediatamente después de la agradable y dilatada charla de presentación en el Showroom, que la empresa dispone en su sede central de San Joao da Madeira (próxima a Oporto) con: Carlos, Ana y la otra Ana, Ana Silva (de la empresa de comunicación LOBA contratada por Carlos Santos Shoes para estas funciones); Ávido me lancé a visitar la planta de producción en la compañía de Carlos que no dejo de darme explicaciones y contestar a todas mis constantes preguntas, con sencillez y apoyándose en sus experimentados trabajadores.

La primera fase: el corte y conformado de la pala
La piezas que componen la zona que se ve del calzado (pala o empeine) son cortadas sobre dos mesas. Las cuales proyectan, con láser, las plantillas para ser cortadas por una cuchilla automática de control numérico.

Todas las máquinas de la fábrica han sido adaptadas, incluso estas que son las más modernas, para ser únicas a estas aplicaciones y exclusivas de esta empresa.

Estas planchas de corte están apoyadas por una tercera de corte absolutamente manual y artesanal, y son dirigidas manualmente por los ojos de los cortadores, para aprovechar la piel al máximo de su rentabilidad, lógicamente. Sin embargo, sobre ellas estos operarios marcan las imperfecciones propias de la piel de los animales (arañazos, heridas, quemaduras, etc.) para que el corte las descarte y aproveche solo las zonas más indicadas. Las que no sufren ningún defecto.carlos-santos-shoes-factory-fabrica-calzado-200

Los agujeros de los troqueles propios de los modelos Brogues, ojales u otros, son realizados a mano y uno a uno con la pericia de unos operarios que realizan dicha labor. Con el apoyo de la máquina correspondiente. La que punzona. Sin embargo son sus hábiles manos las que desplazan -milimétricamente- la piel a perforar.

Es en todo momento un operario el que realiza cada operación necesaria, con sus propias manos y ayudándose del trabajo de la máquina, sobre cada una de las piezas. No hay automatización, y si una producción seriada. Cada pieza es única, porque únicas son sus piezas y de forma individualizada son trabajadas. Son los operarios en una -sincronizada- cadena los que se van pasando -de uno a otro- las piezas de manera progresiva y continua.

Llegado este punto quiero dejar constancia que en esta fábrica todo es manual y las máquinas solo están para dar apoyo a las manos de los artesanos. Es decir, estas máquinas-herramientas, algunas con más de cinco décadas de existencia (y siempre número par por si alguna se avería que la producción no pare), solo sirven para evitar lo penoso de la operación en el trabajador y para facilitar la labor del operario en su esfuerzo (no en su maña o arte).

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En ningún momento, suplantan el arte de sus manos (artesanía). Son troqueladoras, máquinas de coser, prensas, cizallas… Dará oportunidad para abordarlo durante capítulos enteros, pero escribiré ahora que: Para poner a punto de nieve una clara de huevo están las batidoras y no hay que recurrir –hoy en día- a la “espumadora” constantemente, hemos superado la revolución industrial hace dos siglos y medio. Y cada cosa está para lo que está.

Estas piezas –cortadas y agujereadas- como ya escribimos son llevadas a la otra instalación para que se cosan a máquina y de forma manual una por una. Me comentaron que es una operación de tal especial precisión y especialización que prefieren que sea solamente ejecutada por personas formadas para esta labor exclusivamente.

Antes se preparan para este fin, en esta planta, totalmente. Incluso alisando y estrechando (en grosor) los cantos con una prensa (rotativa de presión) para el mejor cosido. Esta operación recuerdo haberla visto en artesanos rebajando estos extremos de la piel fileteando sus extremos con una cuchilla.

Segunda fase. Cosido del forro y forma al conjunto.
El engranaje de producción es tan fluido porque a cada fase le continúa la siguiente en una sincronizada e ininterrumpida cadena de producción: continua, armoniosa. Como su producto final. Acto seguido a la recepción de las palas, viene el cosido de su forro.carlos-santos-shoes-factory-fabrica-calzado-400

Formando parte de él, se embeben en el interior de la zona del talón y la puntera sendas piezas de cartón con una resina (muy pegajosa y rígida) que le confiere toda su dureza característica. Queda lista la parte superior.

Además, advertir que en la zona de las costuras más delicadas, como la propia del talón, lleva un refuerzo (contrafuerte) de resistente tela con un sólido pegamento para proteger esta costura. Como digo, cada punto es todo detalle. Y no hay puntos débiles.

La forma de la pala se la da con una máquina de presión. Esta es aplicada en distintas secuencias según su zona. Para conformar la parte superior es distinto momento que para la puntera o el talón, por ejemplo. Ésta operación siempre es completada y asegurada por la mano de un experto para afianzarla de cara a las siguientes fases. Lo podemos observar en el trabajo del Sr. José en la foto 9ª de la galería. Continuará… (en el siguiente artículo).

Muchas gracias y buena suerte,
Fotografía: © Jose M. Salgado